Линия для производства газобетона Иннтех-10 Скип, Алматы

Линия Иннтех-10 Скип рассчитана на производительность до 20 м3 газобетона в сутки. Комплектацию линии можно будет подобрать с учетом пожеланий заказчика.

Технологические линии для изготовления газоблоков поставляются производительностью от 5 до 50 м3 в сутки.

Линии работают по стационарной технологии и поставляются на базе самоходного смесителя-активатора объемом 0,7 м3. Смеситель-активатор перемещается по рельсовому пути, а формы для заливки размещаются справа и слева от него, форма рассчитана на 20 стандартных блоков. Распиловка массива выполняется ручными пилами с применением специального кондуктора. Распиловка возможна на блоки из газобетона размерами 20*30*60 и 10*30*60 (стеновой и перегородочный). Имеется возможность изготовить кондуктор под размеры пользователя.

Степень автоматизации подбирается индивидуально, по желанию заказчика. Есть возможность поставлять заводы со скиповым подъемником, или весовыми дозаторами с транспортерами для автоматической подачи сыпучих компонентов.

Основным преимуществом классических линий является их простота и удобство в работе, а газобетон, изготовленный на любом комплекте линий, полностью соответствует ГОСТу.

Еще стоит отметить одно преимущество данных линий – это способность модернизации. Можно приобрести минимальный комплект стоимостью всего 199 тыс. руб. Запустить производство, все основное и необходимое для производства входит в завод. В дальнейшем при потребности на любом этапе работы возможно увеличить производительность и дополнить линию автоматизацией.

Краткая технология производства газобетона!

Классическая технология производство неавтоклавного газобетона состоит из следующих основных операций:
•
Подготовка форм к заливке (сборка, смазка);
•
Подготовка и заливка смеси (дозирование, смешивание, заливка);
•
Резка газобетонного массива (снятие горбушки, резка на блоки);
•
Выдержка газобетонного массива до набора распалубочной прочности;
•
Перемещение готового продукта с форм на европоддоны для упаковки.
Последовательность технологических операций приведена на рисунке 1 и выглядит следующим образом:
•
Подача цемента осуществляется вручную в промежуточный дозирующий бункер. Бункер расположен на 1 метр выше уровня пола, поэтому ручная загрузка не вызывает проблем. Дозирование осуществляется автоматически по показаниям датчиков тензометрической платформы. По достижению необходимой массы промежуточный бункер опрокидывается в банку скипового подъемника;
•
Песок подается вручную в промежуточный бункер. При достижении в бункере предварительно настроенного значения массы песка, бункер опрокидывается в банку скипового подъемника;
•
Вода, нагретая до 40-50 ?С, дозируется проточным дозатором (электронное управление, точность 0,1 литра) и наливается в промежуточную емкость. Данная емкость оснащена сливной горловиной большого диаметра для быстрого слива воды в смеситель;
•
Порообразователь дозируют по объему с использованием мерной емкости. В смесительной емкости происходит перемешивание с водой и небольшим количеством сульфанола (или другого СМС) происходит активация;
•
Вода из промежуточной емкости сливается в смеситель. Во время слива смеситель необходимо включить для образования турбулентной воронки;
•
Скиповый подъемник доставляет в смеситель цемент и песок, происходит смешивание компонентов в смесителе в течение 3 - 5 минут;
•
По окончанию смешивания перед сливом смеси добавляются химические добавки (ускорители твердения, пластификаторы – по необходимости) и затем порообразователь;
•
Одновременно с заключительным этапом смешивания смеситель перемещается к подготовленной для заливки форме;
•
Тщательно перемешанный раствор сливается в подготовленную форму. Приготовление газобетонной смеси и заливка ее в формы должны осуществляться при положительной температуре окружающего воздуха (от +18°С);
•
В форме залитой газобетонной смесью происходит подъем смеси и предварительный набор прочности, одновременно происходит заливка следующей формы;
•
Через 90 – 140 минут массив набирает распалубочную прочность и можно производить его резку. В данный момент массив газобетона имеет высокую пластичность и легко обрабатывается. Срезание горбушки происходит перед снятием бортов, которые выступают в роли направляющих для пилы;
•
Газобетонный массив разрезается на блоки с помощью резательной установки ручного типа, точность реза составляет +/- 2-3 мм, что соответствует ГОСТу;
•
На форму с разрезанным массивом одевается теплоизолирующий колпак и происходит дальнейший набор прочности в течение 5 - 8 часов. Использование
колпака позволяет предохранить массив от влияния сквозняков и потерь тепла, что позволяет получать стабильное качество блока;
•
Через 5 - 8 часов готовые блоки перекладывают на европоддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции;
•
Освободившаяся форма подготавливается к заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается;
•
цикл повторяется, все действия в производственном цикле происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм.

Характеристики линии для производства газобетона Иннтех-10 Скип

• — Страна производитель: Россия